publier Temps: 2026-08-19 origine: Propulsé
La transition d'un traitement par lots semi-manuel à des opérations continues entièrement automatisées constitue un seuil difficile pour les fabricants de produits laitiers qui souhaitent augmenter leur production sans compromettre la cohérence des produits. La fabrication du fromage fondu implique des traitements thermiques et mécaniques précis. Les interventions manuelles introduisent une variabilité d'un lot à l'autre, augmentent le risque de non-conformité sanitaire et exposent les travailleurs à des microtraumatismes répétés lors de la manutention des matériaux.
Automatiser un ligne de production de fromage fondu nécessite une intégration stratégique du matériel sanitaire, notamment des cuisinières, des mélangeurs et des pompes, ainsi qu'un logiciel avancé de contrôle des processus. Ce guide détaille l'architecture technique, les critères d'évaluation des équipements et les réalités de mise en œuvre pour la modernisation des installations de transformation laitière. Nous examinerons les spécifications exactes de l'équipement, l'intégration du système de contrôle et les réalités physiques liées à l'exploitation de ces lignes dans l'usine.
La base d'un produit final cohérent commence dès la phase d'admission des matières premières. Les systèmes automatisés de déballage, de déballage et de découpe remplacent le déballage manuel fastidieux. Les élévateurs à vide industriels et les stations de décapage pneumatiques traitent les blocs de fromage naturel ou les meules de fromage solide entrants, éliminant ainsi les matériaux d'emballage sans contamination croisée. Les opérateurs guident les élévateurs pour placer des blocs de 20 kg sur le convoyeur d'admission. Une fois déballés, des guillotines de découpe automatisées réduisent les gros blocs en morceaux uniformes de 5 kg. Cette uniformité évite les contraintes mécaniques sur les équipements de broyage en aval et garantit une avance uniforme.
Des systèmes automatisés de broyage et de transport préparent ensuite la base fromagère. Des broyeurs robustes forcent les morceaux à travers des plaques d'extrusion, allant généralement de 5 mm à 10 mm en fonction du profil de fusion souhaité. Cette taille de particules constante accélère le processus de fusion plus tard dans la ligne. Des convoyeurs à vis fermés ou des systèmes de ceintures sanitaires transportent le fromage moulu vers les stations de mélange, éliminant ainsi le transport manuel par chariot sur les sols humides de l'usine.
La précision est maintenue grâce à l'intégration des cellules de pesée. Les trémies équipées de capteurs de pesée de haute précision facilitent le dosage exact de la base fromagère, des sels émulsifiants, de l'eau et des graisses ajoutées. Cette alimentation gravimétrique garantit que chaque lot adhère strictement à la recette formulée, atteignant souvent une précision à 0,1 % du poids cible. Les ingénieurs des installations doivent évaluer les configurations de mélange continu ou par lots en fonction des exigences de débit. Le mélange continu convient aux opérations à gros volume et à recette unique, tandis que le mélange automatisé par lots offre la flexibilité nécessaire aux installations exécutant plusieurs SKU de produits avec des changements fréquents.
Le traitement thermique dicte la texture finale, la sécurité et la durée de conservation du produit. Les cuiseurs à vapeur automatisés utilisent des mécanismes d'injection de vapeur directe et indirecte pour un contrôle précis de la température. L'injection directe de vapeur chauffe rapidement la masse fromagère en introduisant de la vapeur de qualité culinaire directement dans le produit. Cette vapeur doit passer à travers un filtre de 5 microns pour éliminer le tartre et les impuretés de la chaudière. Le chauffage indirect utilise des récipients à enveloppe de vapeur pour augmenter doucement la température sans ajouter d'humidité. Les vannes de régulation automatisées modulent le débit de vapeur en fonction du retour de température en temps réel des sondes RTD, empêchant ainsi les brûlures localisées.
L'intégration de mélangeurs et d'homogénéisateurs en ligne permet d'obtenir la stabilité et la texture cibles de l'émulsion. Ce traitement mécanique différencie les produits à tartiner des produits à trancher. Équipement de transformation du fromage équipé de mélangeurs stator-rotor à haut cisaillement, il garantit une répartition uniforme des sels émulsifiants. Ces mélangeurs fonctionnent souvent à des vitesses allant jusqu'à 3 000 tr/min, liant les protéines, les graisses et l'eau dans une matrice stable.
L'automatisation du contrôle du taux de cisaillement empêche la dégradation des protéines pendant la phase de fusion. Un cisaillement mécanique excessif peut briser l’émulsion, entraînant un huilage ou une texture granuleuse. Les systèmes automatisés utilisent des entraînements à fréquence variable (VFD) sur les moteurs du mélangeur, ajustant les vitesses d'agitation de manière dynamique à mesure que la viscosité de la masse de fromage change pendant le cycle de cuisson. Lorsque le fromage atteint la température cible de 85°C à 90°C, le VFD réduit automatiquement le régime pour maintenir l'émulsion sans cisaillement excessif.
Après cuisson, le fromage fondu doit être maintenu à des températures précises avant emballage. Les spécifications de conception pour le stockage tampon nécessitent des réservoirs de stockage spéciaux à chemise et agités. Ces réservoirs, allant souvent de 500 à 2000 litres, maintiennent la viscosité du produit et évitent un refroidissement prématuré ou la formation d'une peau. Les agitateurs à balayage automatisés équipés de grattoirs en téflon de qualité alimentaire tournent à basse vitesse (10 à 15 tr/min) pour maintenir le produit en mouvement en douceur. Les contrôles de température de la veste font circuler l'eau chaude pour garantir que le fromage reste dans un état fluide optimal pour le pompage.
Les critères de sélection des pompes de transfert se concentrent fortement sur la technologie volumétrique. Les pompes à lobes ou les pompes à double vis sont standard dans l'automatisation des laiteries car elles traitent du fromage à haute viscosité sans causer de dommages structurels. Les pompes à double vis offrent l'avantage supplémentaire de gérer à la fois le transfert de produits très visqueux à basse vitesse (par exemple 100 tr/min) et la circulation de fluide CIP à haute vitesse à haute vitesse (par exemple 1 500 tr/min). Cette double fonctionnalité élimine le besoin de pompes de nettoyage de dérivation secondaire.
La régulation automatisée du débit doit être synchronisée avec les demandes d'emballage en aval. Les pompes à vitesse variable communiquent directement avec les machines de remplissage via des signaux analogiques ou des protocoles de réseau industriel. Pour les produits à tartiner, le système comprend souvent le passage du produit dans un mélangeur ou un homogénéisateur en ligne lors du transfert final vers l'emballage. Cette action mécanique finale assure une finition lisse et brillante juste avant que le produit n'entre dans le contenant consommateur.
La phase finale intègre les machines de remplissage automatisées aux systèmes de traitement en amont. Que l'installation produise des barquettes, des tranches emballées individuellement, des blocs ou des portions, l'équipement de remplissage doit fonctionner en parfaite harmonie avec l'alimentation du produit. Les remplisseuses volumétriques ou à débit massique exécutent un dosage précis, minimisant les pertes de produit tout en maintenant des vitesses de fonctionnement élevées. Une remplisseuse volumétrique à piston bien calibrée peut doser des pots de 500 g avec un écart type inférieur à 2 grammes.
Après le remplissage, des systèmes de refroidissement continus, tels que des bandes de refroidissement ou des tunnels à air pulsé, stabilisent le produit. Le profilage automatisé de la température dans ces tunnels garantit que le fromage refroidit à une vitesse contrôlée. Par exemple, un tunnel de refroidissement peut utiliser de l'air refroidi pulsé à 4°C avec un temps de séjour de 45 minutes. Cela évite la condensation à l’intérieur de l’emballage et garantit une configuration structurelle appropriée pour les formats tranchés.
Les opérations de fin de ligne se terminent par une palettisation robotisée et un boxage automatisé. Des bras robotisés articulés ou des systèmes de portique emballent les unités finies dans des cartons secondaires et les empilent sur des palettes. Ces robots gèrent des charges utiles allant jusqu'à 50 kg, éliminant ainsi les tâches répétitives de levage et de manutention. Cela réduit considérablement la pression physique exercée sur le personnel de l'installation tout en maintenant le débit élevé généré par la chaîne de traitement automatisée.
L'intelligence d'un automatisé Ligne de production de fromage fondu réside dans son architecture de contrôle. Les contrôleurs logiques programmables (PLC) exécutent des commandes d'équipement localisées. Ces ordinateurs industriels robustes lisent les entrées des capteurs de terrain, tels que les sondes de température et les commutateurs de niveau, et déclenchent les sorties vers des actionneurs tels que des vannes pneumatiques et des moteurs. Les automates fonctionnent avec des temps de scrutation de l'ordre de quelques millisecondes, offrant un contrôle instantané des paramètres de production. Si une température descend en dessous du point de consigne, le PLC ajuste la position de la vanne de vapeur avant même qu'un opérateur humain puisse enregistrer le changement.
Au-dessus de la couche PLC fonctionne le système de contrôle de surveillance et d'acquisition de données (SCADA). SCADA offre une visibilité à l’échelle de l’installation grâce à des interfaces graphiques homme-machine (IHM). Les IHM modernes utilisent des graphiques hautes performances, utilisant souvent des arrière-plans en niveaux de gris avec des couleurs vives réservées exclusivement aux alarmes actives, pour réduire la fatigue de l'opérateur. SCADA regroupe les données de plusieurs automates, offrant une gestion centralisée des alarmes, une visualisation des processus et un enregistrement des données historiques. Les opérateurs surveillent l'ensemble de la ligne depuis une salle de contrôle, identifiant les goulots d'étranglement ou les écarts avant qu'ils n'aient un impact sur la qualité du produit.
L'exécution manuelle des recettes repose sur la mémoire de l'opérateur et les journaux de bord manuels, introduisant ainsi une erreur humaine. Les systèmes automatisés de gestion des recettes téléchargent des paramètres spécifiques directement sur les automates. Cela automatise les ajustements des paramètres, notamment les températures cibles, la pression de la vapeur et les vitesses d'agitation, en fonction de recettes de produits préprogrammées. Lorsqu'un cycle de production passe d'une tartinade de jalapeño à haute teneur en humidité à un bloc de cheddar doux à faible teneur en humidité, le système reconfigure automatiquement les points de consigne de l'équipement sans tourner manuellement la vanne.
Le contrôle des versions des recettes garantit la traçabilité et le respect des normes de sécurité alimentaire. Toute modification d'une recette nécessite des informations d'identification autorisées et le système enregistre qui a effectué la modification et quand. Cet enregistrement électronique du lot apporte la preuve indéniable que le lot a été traité selon des paramètres de sécurité validés, ce qui est obligatoire lors des audits qualité ou des rappels de produits.
Le contrôle qualité passe des tests rétrospectifs en laboratoire à une surveillance proactive et en temps réel. Les capteurs en ligne fournissent une mesure continue des points de contrôle critiques (CCP) et des paramètres de qualité. Les instruments installés directement dans la tuyauterie mesurent la température, le pH, la viscosité et le débit massique sans interrompre la production. Les débitmètres massiques Coriolis, par exemple, mesurent la densité et le débit exacts de la masse de fromage lorsqu'elle se déplace vers la remplisseuse.
Les boucles de rétroaction automatisées utilisent ces données de capteur pour ajuster les entrées mécaniques ou thermiques de manière dynamique. Si un viscosimètre en ligne détecte que la masse de fromage est trop épaisse, le système de contrôle augmente automatiquement la température de chauffage de la chemise ou ajuste le taux de cisaillement du mélangeur en ligne. Ce contrôle en boucle fermée garantit que le produit reste conforme à des spécifications de qualité strictes, réduisant ainsi considérablement les lots hors spécifications et les retouches.
Défauts de ligne automatisés courants et résolutions
| État de défaut | Entrée du capteur | Résolution automatisée |
|---|---|---|
| Faible température de fusion | La sonde RTD lit < 82 °C | Le PLC augmente l’ouverture de la vanne de vapeur par incréments de 5 %. |
| Viscosité élevée du produit | Le viscosimètre en ligne détecte une résistance élevée | Le VFD augmente le régime stator-rotor pour augmenter le cisaillement. |
| Niveau bas du réservoir tampon | Le capteur de niveau à ultrasons indique < 15 % | Vitesse de la pompe de transfert réduite pour éviter la cavitation. |
| Baisse du débit CIP | Le débitmètre magnétique indique < 1,5 m/s | Le régime de la pompe d'alimentation CIP a été augmenté pour rétablir un débit turbulent. |
Matrice des critères d’évaluation de l’équipement
| Critères d'évaluation | Systèmes manuels/anciens | Systèmes automatisés/modernes |
|---|---|---|
| Conformité sanitaire | Nécessite un démontage manuel et une inspection visuelle. | Certifié EHEDG/3-A avec intégration native CIP/SIP. |
| Connectivité des données | Opération isolée ; jauges analogiques. | EtherNet/IP ou PROFINET activé pour l'intégration SCADA. |
| Mise à l'échelle du débit | Limité par la vitesse de l'opérateur et le travail physique. | Conception modulaire permettant une extension de capacité de 20 à 30 %. |
| Vérification du nettoyage | Écouvillonnage manuel et dosage manuel de produits chimiques. | Vérification automatisée du débit et validation de la température. |
Lors de la sélection du matériel, l’évaluation de la conformité des équipements aux normes sanitaires EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group) ou 3-A n’est pas négociable. Ces normes imposent que les surfaces en contact avec les produits doivent avoir une rugosité moyenne (Ra) inférieure à 0,8 µm. Les soudures doivent être rectifiées et polies, et tous les parcours de tuyauterie doivent être inclinés pour une vidange complète. Les équipements ne respectant pas ces normes hébergeront des bactéries, neutralisant ainsi les avantages de l’automatisation.
L'évaluation de la maturité de l'automatisation des systèmes de nettoyage en place (CIP) est tout aussi essentielle. Les équipements modernes doivent prendre en charge le dosage automatisé des agents de nettoyage, la vérification du débit et la validation de la température. Le système de contrôle doit séquencer les cycles de nettoyage automatiquement sans intervention humaine. Une séquence CIP automatisée standard comprend :
Des capteurs vérifient que le liquide de nettoyage atteint la vitesse d'écoulement turbulente (généralement supérieure à 1,5 mètre par seconde) et la température requises, en enregistrant les données pour prouver la conformité sanitaire avant la reprise de la production.
Les dépenses d’investissement dans l’automatisation des produits laitiers nécessitent une planification prospective des capacités. Les gestionnaires d'installations doivent adapter la capacité des équipements aux objectifs de production actuels tout en prévoyant une marge de 20 à 30 % pour l'échelle future. Un équipement sous-dimensionné entraîne des goulots d'étranglement, tandis qu'un équipement massivement surdimensionné provoque une dégradation du produit en raison de temps de séjour prolongés dans les cuisinières ou les canalisations. Les ingénieurs doivent calculer les diamètres de tuyaux corrects (en choisissant souvent entre des tuyaux sanitaires de 2 pouces et 3 pouces) pour équilibrer les débits et les chutes de pression.
Analyser la modularité des équipements est primordial. Les décideurs doivent déterminer si des cuiseurs à vapeur, des réservoirs tampons ou des voies de conditionnement supplémentaires peuvent être intégrés à l'architecture de contrôle existante sans nécessiter une refonte complète du système. Les skids modulaires permettent aux installations d'augmenter progressivement leur débit en fonction de la demande du marché, en ajoutant un deuxième remplisseur ou un tunnel de refroidissement supplémentaire lorsque le volume l'exige.
Le nouveau matériel fonctionne rarement en vase clos ; il doit communiquer avec l'infrastructure de l'usine existante. L'évaluation des protocoles de communication des nouveaux équipements par rapport aux systèmes existants est une étape d'ingénierie obligatoire. Les protocoles Ethernet industriels, tels qu'EtherNet/IP ou PROFINET, sont standard pour un échange de données fiable et rapide entre les automates, les centres de contrôle des moteurs et le réseau de l'usine.
Les équipes d’approvisionnement doivent éviter les logiciels propriétaires. Certains fabricants verrouillent leur logique de contrôle, limitant ainsi l'intégration de tiers ou les mises à niveau futures. Les plates-formes à architecture ouverte utilisant des normes telles qu'OPC UA garantissent que les ingénieurs d'usine peuvent dépanner, modifier et étendre le système de contrôle sans être liés en permanence à l'écosystème logiciel propriétaire d'un seul fournisseur.
Le matériel à lui seul ne crée pas une installation automatisée. La sélection d'un partenaire d'intégration possédant une expérience approfondie et spécifique dans l'automatisation du contrôle des processus sanitaires pour l'industrie laitière et fromagère est une exigence stricte. Les intégrateurs généralistes manquent souvent d’une compréhension nuancée de la dynamique des fluides, du séquençage CIP et des traitements thermiques spécifiques aux produits laitiers. Ils peuvent écrire une logique d'échelle claire, mais ne parviennent pas à comprendre pourquoi une pompe à double vis cavite sur un mélange de fromage à haute viscosité.
Évaluer le parcours d'un intégrateur consiste à évaluer sa capacité à combler le fossé entre les équipements mécaniques et les logiciels ERP (Enterprise Resource Planning) ou MES (Manufacturing Execution Systems) de haut niveau. Un intégrateur compétent garantit qu'un ordre de production généré dans l'ERP descend de manière transparente vers le système SCADA, s'exécute sur la couche PLC et rapporte automatiquement les données des produits finis à la gestion des stocks.
Les conséquences physiques de la transformation manuelle des produits laitiers sont graves. Quantifier la réduction du levage manuel, de la découpe de boîtes lourdes et du chargement manuel des ingrédients fournit une justification claire de l'automatisation. Les élévateurs à vide et les guillotines automatisées éliminent le besoin pour les opérateurs de se battre avec des blocs de 20 kg de fromage froid, poste après poste.
Cette réduction du travail physique a un impact direct sur les demandes d’indemnisation des accidents du travail, ainsi que sur les mesures de santé et de sécurité. Dans les environnements de fabrication difficiles caractérisés par des sols humides, des lavages chimiques et des variations extrêmes de température, l'automatisation de la manutention des matériaux améliore la fidélisation des employés. Les opérateurs qualifiés sont réaffectés de tâches physiquement punitives à des rôles de supervision, de gestion des IHM, de surveillance des tendances et d'optimisation des flux de processus.
Les marges bénéficiaires dans la transformation laitière sont très sensibles au rendement. Le dosage automatisé et le remplissage précis réduisent le gaspillage d’ingrédients et garantissent des poids exacts des emballages. Lorsque les opérateurs manuels remplissent trop les conteneurs pour éviter des pénalités de poids insuffisant, l'installation souffre de pertes de produits. Les remplisseuses volumétriques contrôlées par des automates à grande vitesse atteignent les poids cibles avec une précision au gramme près, économisant ainsi des milliers de kilogrammes de produit sur un exercice financier.
Le calcul de l’amélioration du rendement grâce aux systèmes de récupération automatisés révèle un retour sur investissement rapide. La conception moderne des canalisations comprend des séquences automatisées d'expulsion des produits utilisant de l'eau stérile ou de l'air comprimé (systèmes de raclage). Au lieu de jeter les résidus de fromage dans les égouts lors des pré-rinçages CIP, le système récupère ce produit, le poussant vers la phase de conditionnement final et maximisant le rendement de chaque lot.
Le traitement thermique consomme de grandes quantités d’énergie. L'optimisation de la consommation de vapeur grâce à des systèmes de contrôle automatisé des vannes et de récupération de chaleur réduit considérablement les factures de services publics. Les systèmes automatisés fournissent uniquement le volume exact de vapeur nécessaire pour atteindre le point de consigne, éliminant ainsi le gaspillage d'énergie associé à l'étranglement manuel des vannes. Les conduites de retour des condensats captent la chaleur résiduelle et la renvoient vers l'eau d'alimentation de la chaudière.
Les cycles CIP automatisés réduisent la consommation d’eau et de produits chimiques. Les systèmes CIP pilotés par capteurs surveillent la conductivité de l’eau de retour. Une fois que le capteur détecte que la concentration chimique est tombée à la valeur de référence, le système met automatiquement fin au cycle de rinçage. Cela évite la surconsommation d’eau chauffée et de produits chimiques de nettoyage agressifs, réduisant ainsi à la fois les coûts des services publics et les charges de traitement des eaux usées.
L'installation d'une nouvelle ligne automatisée perturbe intrinsèquement les opérations existantes. Le risque financier lié aux périodes d’installation prolongées peut rapidement éroder le retour sur investissement prévu du projet. Les temps d'arrêt imprévus lors de la mise en service proviennent souvent d'erreurs de logique de contrôle, de pannes de communication réseau ou de désalignements mécaniques découverts trop tard dans le processus.
Les stratégies d'atténuation s'appuient fortement sur la validation avant l'installation. L'utilisation de la technologie du jumeau numérique permet aux ingénieurs de simuler le code API par rapport à un modèle virtuel de l'usine. La réalisation de tests d'acceptation en usine (FAT) rigoureux hors site garantit que l'équipement fonctionne conformément aux spécifications avant d'être expédié à l'installation. Cela valide la logique de contrôle et la fonction mécanique, condensant les tests d'acceptation sur site (SAT) et le calendrier de mise en service.
La mise à niveau de la technologie introduit un risque d’erreur de l’opérateur lors de la transition des commandes manuelles aux écrans IHM. Les opérateurs habitués à écouter les machines et à tourner manuellement les vannes peuvent avoir du mal à interpréter les alarmes numériques, le réglage de la boucle PID et les tendances SCADA. Sans une gestion adéquate des changements, le nouveau système ne fonctionnera pas correctement et les opérateurs tenteront de faire fonctionner la ligne en commande manuelle.
L’atténuation nécessite d’imposer des programmes de formation complets et basés sur les rôles. Les gestionnaires d'installations doivent développer des procédures opérationnelles standard (SOP) aux côtés du partenaire d'intégration. La formation doit utiliser les écrans IHM réels en mode simulation, permettant aux opérateurs de s'entraîner au démarrage, à l'arrêt, au lancement du CIP et à la récupération d'urgence en cas de panne dans un environnement sans risque avant la mise en service de la ligne.
Les systèmes automatisés introduisent des composants électroniques et pneumatiques complexes. Le risque de temps d'arrêt imprévus prolongés dus à des pannes complexes de systèmes automatisés est une préoccupation majeure pour les directeurs d'usine. Si un module PLC propriétaire tombe en panne ou si un VFD tombe en panne et que le fournisseur ne dispose pas d'une assistance locale, la production s'arrête complètement.
L'atténuation implique la négociation d'accords de niveau de service (SLA) stricts pendant la phase d'approvisionnement. Ces contrats doivent inclure une assistance au diagnostic à distance via des VPN sécurisés, permettant aux ingénieurs des fournisseurs d'accéder au réseau de l'usine et de dépanner les automates hors site. Les SLA doivent également garantir la disponibilité des pièces de rechange pour les composants critiques, en garantissant que les joints de pompe, les capteurs et les entraînements de remplacement sont conservés dans le centre de maintenance sur site.
R : Un cuiseur à vapeur applique un traitement thermique précis au fromage moulu et aux ingrédients. Il utilise une injection de vapeur directe ou indirecte pour faire fondre rapidement la masse de fromage tandis que les mélangeurs en ligne créent une émulsion stable, dictant la texture finale et la durée de conservation du produit.
R : Les systèmes automatisés de nettoyage en place (CIP) séquencent le dosage des produits chimiques, le contrôle de la température et les débits sans intervention manuelle. Cela réduit le temps de changement entre les lots, minimise le gaspillage de produits chimiques et d'eau et fournit des journaux de données vérifiables pour garantir la conformité sanitaire.
R : Les pompes volumétriques, en particulier les pompes à lobes ou à double vis, sont optimales. Ils manipulent en douceur le fromage fondu très visqueux, évitant ainsi les dommages structurels ou un cisaillement excessif qui pourrait briser l'émulsion grasse, tout en maintenant des débits constants vers les machines d'emballage.
R : Oui, les machines existantes peuvent souvent être modernisées. Les intégrateurs de systèmes de contrôle peuvent installer des capteurs, des automates programmables et des modules de communication Ethernet industriels modernes sur des équipements plus anciens, leur permettant ainsi d'introduire des données dans un système SCADA centralisé pour une surveillance à l'échelle de l'installation.
R : Les homogénéisateurs en ligne appliquent un cisaillement mécanique élevé à la masse de fromage fondu. Cette action décompose les globules gras et garantit que les sels émulsifiants sont parfaitement répartis, ce qui donne la texture lisse et brillante et l'émulsion stable nécessaires aux produits fromagers à tartiner.
R : Les cellules de pesée sont des dispositifs de pesée électroniques de haute précision installés sous les trémies de mélange. Ils fournissent un retour gravimétrique en temps réel au système de contrôle, garantissant que des quantités précises de base de fromage, d'eau et de graisses sont dosées conformément à la recette programmée.
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